—閥門電動裝置壽命試驗規(guī)程(JB/T 8862—2000)

定義

(1)壽命

電動裝置模擬閥門啟閉轉(zhuǎn)矩的變化進(jìn)行開關(guān)循環(huán)操作，直至失去規(guī)定的性能時電動裝置的開關(guān)總次數(shù)。

(2)最大控制轉(zhuǎn)矩

轉(zhuǎn)扭控制機(jī)構(gòu)調(diào)到允許調(diào)整的最大刻度位置，逐漸增加電動裝置的輸出轉(zhuǎn)矩，直到轉(zhuǎn)矩控制開關(guān)動作，此時輸出轉(zhuǎn)矩值稱為電動裝置的最大控制轉(zhuǎn)矩。

(3)運行轉(zhuǎn)矩

運行轉(zhuǎn)矩是電動裝置設(shè)計的一個參考值，它等于電動裝置最大控制轉(zhuǎn)矩的1/3。

試驗要求

(1)負(fù)載特性

電動裝置壽命試驗時，以運行轉(zhuǎn)矩運轉(zhuǎn)，以最大控制轉(zhuǎn)矩關(guān)閉。如以推力表示，即以1/3的最大推力運行，以最大推力關(guān)閉，負(fù)載特性如圖4-6所示。對于公稱轉(zhuǎn)矩大于2500 N·m的電動裝置可采用圖4-7負(fù)載特性，此時的運行轉(zhuǎn)矩可低于運行轉(zhuǎn)矩的規(guī)定。

(2)操作時間

電動裝置一開一關(guān)為運轉(zhuǎn)一次。每運轉(zhuǎn)一次的時間為40s。即開10s，停10s，關(guān)10s，停10s。操作時間特性如圖4-8所示。

(3)電動裝置在壽命試驗中，開啟終端位置由行程控制開關(guān)控制，關(guān)閉終端位置由轉(zhuǎn)矩控制開關(guān)控制。

(4)主要測試儀器儀表(如轉(zhuǎn)矩傳感器、壓力傳感器、記錄儀、示波器等)應(yīng)按有關(guān)要求進(jìn)行標(biāo)定。

測試項目

1)整機(jī)運行效率的變化；

2)最大控制轉(zhuǎn)矩的變化；

3)位置控制的精度。

試驗方法

1)把被測電動裝置安裝在試驗臺上，按《試驗要求》(1)的要求調(diào)好負(fù)載，按《試驗要求》(2)和《試驗要求》(3)的要求用時間繼電器控制開和關(guān)，并用計數(shù)器記錄試驗的次數(shù)。試驗中，電動裝置不應(yīng)有任何故障或機(jī)械損傷。

2)整機(jī)運行效率的變化按以下方法測定。

①把電動裝置安裝在轉(zhuǎn)矩試驗臺上，在電動機(jī)和電動機(jī)軸齒輪之間加轉(zhuǎn)矩傳感器，分別測出試驗前和試驗后電動裝置在開向和關(guān)向的輸入轉(zhuǎn)矩和輸出轉(zhuǎn)矩。

②按下式計算運行效率：

③試驗前和試驗后運行效率的誤差不應(yīng)超過表4-6的規(guī)定。

3)電動裝置輸出轉(zhuǎn)矩的變化應(yīng)在開向和關(guān)向三個不同的轉(zhuǎn)矩開關(guān)位置分別測出試驗前和試驗后的輸出轉(zhuǎn)矩值。每個轉(zhuǎn)矩調(diào)整點測三次，其最大誤差不應(yīng)超過表4-6的規(guī)定。

4)位置控制精度是通過測量試驗前和試驗后閥桿開啟位置的變化與閥桿螺母磨損量之差來達(dá)到，其值不應(yīng)超過表4-6的規(guī)定。

試驗報告

試驗報告應(yīng)包括以下內(nèi)容：

1)電動裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

2)電動裝置(包括電動機(jī))的主要技術(shù)參數(shù)；

3)按表4-7整理的電動裝置試驗前和試驗后性能的變化；

4)試驗裝置的負(fù)載特性曲線；

5)試驗裝置的原理圖。

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—蝶閥(JB/T 8863—2004)

術(shù)語和定義

(1)靜壓壽命試驗

在試驗室條件下，閥門在受介質(zhì)壓力作用時，進(jìn)行從全開到全關(guān)的循環(huán)操作的試驗。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

閥門進(jìn)行靜壓壽命試驗，能保持標(biāo)準(zhǔn)要求性能的開關(guān)循環(huán)總次數(shù)。

試驗要求

1)需進(jìn)行靜壓壽命試驗的蝶閥應(yīng)是密封型的，蝶閥的性能應(yīng)符合GB/T 13927的要求。

2)靜壓壽命試驗的試驗系統(tǒng)原理圖如圖4-1所示。

3)試驗介質(zhì)為常溫水。若需用空氣作試驗介質(zhì)，應(yīng)按閥門的額定壓差控制試驗時的開啟壓差。

4)無論蝶閥是采用何種方式操作的，進(jìn)行靜壓壽命試驗時，其所配帶的操作裝置應(yīng)與閥門一同進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。手柄(輪)直接帶動或由蝸輪減速機(jī)構(gòu)帶動的手動操作蝶閥，應(yīng)用壽命試驗機(jī)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)帶動蝶閥的手柄(輪)或蝸輪減速機(jī)構(gòu)的手輪；由電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的蝶閥，應(yīng)用其所配帶的操作驅(qū)動裝置帶動蝶閥進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。

5)靜壓壽命試驗時，從全關(guān)保持密封位置為起點，閥門的開度應(yīng)達(dá)到其實際開度的90％以上。

6)靜壓壽命試驗時，從開啟位置到關(guān)閉的過程，體腔內(nèi)應(yīng)充滿介質(zhì)并帶壓，介質(zhì)壓力為90％～100％的閥門公稱壓力；到達(dá)關(guān)閉位置后，蝶閥的出口側(cè)應(yīng)將介質(zhì)壓力釋放。蝶閥在試驗介質(zhì)的壓差條件下開啟。蝶閥有額定壓差要求時，試驗時應(yīng)以額定壓差為試驗壓差。

7)由行程位置控制關(guān)閉密封的蝶閥，試驗時控制關(guān)閉位置；靠力矩關(guān)閉密封的蝶閥，試驗時應(yīng)按以蝶閥試驗測量得到的最大啟閉力矩操作，應(yīng)在每次啟閉時均能保持蝶閥的密封，但操作力矩不得超過一人用蝶閥所配帶的操作手輪所能產(chǎn)生的力矩或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的操作力矩。

8)行程位置的重復(fù)偏差應(yīng)小于1°；操作力矩重復(fù)偏差應(yīng)小于±5％。

9)靜壓壽命試驗過程中，應(yīng)根據(jù)密封副配對材料的特性，每啟閉循環(huán)200～500次，進(jìn)行一次密封性能和操作力矩的檢查。密封性能合格后，繼續(xù)試驗；手動操作的蝶閥，若操作力矩有變化可予以調(diào)整，用其他操作機(jī)構(gòu)操作的蝶閥，不能予以調(diào)整。

10)若蝶閥有安裝位置要求時，應(yīng)以要求的安裝位置安裝。并以閥門要求的流向安裝，沒有流向要求時，任意方向安裝。

11)靜壓壽命試驗次數(shù)的記錄，應(yīng)通過壽命試驗機(jī)或電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的行程開關(guān)所提供的信號，采用電磁計數(shù)器記錄。

試驗方法

1)檢查蝶閥的密封操作方式，確認(rèn)是以位置關(guān)閉密封，還是以力矩關(guān)閉密封。

2)若以力矩關(guān)閉密封的蝶閥，在100％介質(zhì)壓力和公稱壓力的壓差(或額定壓差)條件下，用測力扳手檢測蝶閥的開啟和關(guān)閉時的最大操作力矩。檢測三次，取最大值。

3)安裝蝶閥，調(diào)整驅(qū)動機(jī)構(gòu)的控制方式和輸出力矩，以符合蝶閥的關(guān)閉密封的操作要求，并達(dá)到密封性能要求。

4)在啟閉循環(huán)200～300次后，檢查密封面的泄漏情況。若操作力矩發(fā)生變化時，應(yīng)及時調(diào)整驅(qū)動機(jī)構(gòu)的輸出扭矩，以達(dá)到密封要求。不符合4.2.5.2-7)的規(guī)定時，終止試驗。

靜壓壽命試驗次數(shù)的確定

(1)終止試驗

當(dāng)發(fā)生下列情況時，應(yīng)終止試驗：

①密封試驗檢查時，密封性能不能符合標(biāo)準(zhǔn)要求；

②閥桿填料不能保持密封、閥體其他部位泄漏等；

③蝶閥的閥桿、軸套等零件磨損，不能正常啟閉操作或啟閉操作力矩發(fā)生較大的變化，不符合規(guī)定。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

①達(dá)到要求的試驗次數(shù)后，蝶閥的性能符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，以此試驗次數(shù)為靜壓壽命試驗次數(shù)。

②若試驗期間，出現(xiàn)異常情況或性能不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，以終止前一次檢查時所對應(yīng)的啟閉循環(huán)次數(shù)為靜壓壽命試驗次數(shù)。

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—球閥(JB/T 8861—2004)

術(shù)語和定義

(1)靜壓壽命試驗

在試驗室條件下，閥門在受介質(zhì)壓力作用時，進(jìn)行從全開到全關(guān)的循環(huán)操作的試驗。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

閥門進(jìn)行靜壓壽命試驗，能保持標(biāo)準(zhǔn)要求性能的開關(guān)循環(huán)總次數(shù)。

試驗要求

1)需進(jìn)行靜壓壽命試驗的球閥的密封性能應(yīng)符合GB/T 13927或JB/T 9092的要求。

2)靜壓壽命試驗的試驗系統(tǒng)原理圖如圖4-1所示。

3)試驗介質(zhì)為常溫水。若需用空氣作試驗介質(zhì)，應(yīng)按閥門的額定壓差控制試驗時的開啟壓差。

4)無論球閥是采用何種方式操作的，進(jìn)行靜壓壽命試驗時，其所配帶的操作裝置應(yīng)與閥門一同進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。手柄(輪)直接帶動閥或由蝸輪減速機(jī)構(gòu)帶動的手動操作球閥，應(yīng)用壽命試驗機(jī)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)帶動球閥的手柄(輪)或蝸輪減速機(jī)構(gòu)的手輪；由電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的球閥，應(yīng)用其所配帶的操作驅(qū)動裝置帶動球閥進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。

5)靜壓壽命試驗時，球閥從全關(guān)保持密封位置為起點，閥門的開度應(yīng)達(dá)到其實際開度的100％。

6)靜壓壽命試驗時，球閥從開啟位置到關(guān)閉的過程，體腔內(nèi)應(yīng)充滿介質(zhì)并帶壓，介質(zhì)壓力為90％～100％的閥門公稱壓力；到達(dá)關(guān)閉位置后，球閥的出口側(cè)應(yīng)將介質(zhì)壓力釋放。球閥在試驗介質(zhì)的壓差條件下開啟。球閥有額定壓差要求時，試驗時應(yīng)以額定壓差為試驗壓差。

7)試驗時，應(yīng)控制啟閉位置，行程位置的重復(fù)偏差應(yīng)小于1°。

8)試驗時，應(yīng)按以球閥操作試驗測量得到的最大啟閉力矩操作，操作力矩不得超過一人用球閥所配帶的驅(qū)動手輪所能產(chǎn)生的力矩或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的操作力矩。操作力矩重復(fù)偏差應(yīng)小于±5％。

9)靜壓壽命試驗過程中，應(yīng)根據(jù)密封副配對材料的特性，每啟閉循環(huán)300～500次，進(jìn)行一次密封性能和操作力矩的檢查。密封性能合格后，繼續(xù)試驗；手動操作的球閥，若操作力矩有變化可予以調(diào)整，用其他操作機(jī)構(gòu)操作的球閥，不能予以調(diào)整。

10)若球閥有流向安裝要求時，應(yīng)以要求的流向安裝。

11)靜壓壽命試驗次數(shù)的記錄，應(yīng)通過壽命試驗機(jī)或電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的行程開關(guān)所提供的信號，采用電磁計數(shù)器記錄。

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—旋塞閥(JB／T 8860—2004)

術(shù)語和定義

(1)靜壓壽命試驗

在試驗室條件下，閥門在受介質(zhì)壓力作用時，進(jìn)行從全開到全關(guān)的循環(huán)操作的試驗。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

閥門進(jìn)行靜壓壽命試驗，能保持標(biāo)準(zhǔn)要求性能的開關(guān)循環(huán)總次數(shù)。

要求

1)需進(jìn)行靜壓壽命試驗的旋塞閥的密封性能應(yīng)符合GB/T 13927或JB/T 9092的要求。

2)靜壓壽命試驗的試驗系統(tǒng)原理圖如圖4-1所示。

3)試驗介質(zhì)為常溫水。若需用空氣作試驗介質(zhì)，應(yīng)按閥門的額定壓差控制試驗時的開啟壓差。

4)無論旋塞閥是采用何種方式操作的，進(jìn)行靜壓壽命試驗時，其所配帶的操作裝置應(yīng)與閥門一同進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。手柄(輪)直接帶動或由蝸輪減速機(jī)構(gòu)帶動的手動操作旋塞閥，應(yīng)用壽命試驗機(jī)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)帶動旋塞閥的手柄(輪)或蝸輪減速機(jī)構(gòu)的手輪；由電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的旋塞閥，應(yīng)用其所配帶的操作驅(qū)動裝置帶動旋塞閥進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。

5)靜壓壽命試驗時，從全關(guān)保持密封位置為起點，閥門的開度應(yīng)達(dá)到其實際開度的100％。

6)靜壓壽命試驗時，從開啟位置到關(guān)閉的過程，體腔內(nèi)應(yīng)充滿介質(zhì)并帶壓，介質(zhì)壓力為90％～100％的閥門公稱壓力；到達(dá)關(guān)閉位置后，閥的出口側(cè)應(yīng)將介質(zhì)壓力釋放。旋塞閥在試驗介質(zhì)的壓差條件下開啟。旋塞閥有額定壓差要求時，試驗時應(yīng)以額定壓差為試驗壓差。

7)試驗時，應(yīng)控制啟閉位置，行程位置的重復(fù)偏差應(yīng)小于1°。

8)試驗時，應(yīng)按以旋塞閥操作試驗測量得到的最大啟閉力矩操作，操作力矩不得超過一人用旋塞閥所配帶的驅(qū)動手輪所能產(chǎn)生的力矩或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的操作力矩。驅(qū)動機(jī)構(gòu)的試驗輸出力矩重復(fù)偏差應(yīng)小于±5％。

9)靜壓壽命試驗過程中，應(yīng)根據(jù)密封副配對材料的特性，每啟閉循環(huán)200～300次，進(jìn)行一次密封性能和操作力矩的檢查。密封性能合格后，繼續(xù)試驗；手動操作的旋塞閥，若操作力矩有變化可予以調(diào)整，用其他配帶操作機(jī)構(gòu)操作的旋塞閥，不能予以調(diào)整。

10)若旋塞閥有流向安裝要求時，應(yīng)以要求的流向安裝。

11)靜壓壽命試驗次數(shù)的記錄，應(yīng)通過壽命試驗機(jī)或電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的行程開關(guān)所提供的信號，采用電磁計數(shù)器記錄。

試驗方法

1)安裝旋塞閥，確定關(guān)閉密封時的位置。

2)在100％介質(zhì)壓力和公稱壓力的壓差(或額定壓差)條件下，用測力扳手測量旋塞閥的開啟和關(guān)閉時的最大操作力矩。檢測三次，取最大值。

3)調(diào)整驅(qū)動機(jī)構(gòu)的啟閉位置和輸出力矩。

4)在啟閉循環(huán)200～300次后，檢查密封面的泄漏情況，若操作力矩發(fā)生變化時，應(yīng)及時調(diào)整驅(qū)動機(jī)構(gòu)的輸出力矩，以達(dá)到密封要求，但當(dāng)操作力矩增大到一人無法用閥門所帶手輪操作時，終止試驗。

靜壓壽命試驗次數(shù)的確定

(1)終止試驗

當(dāng)發(fā)生下列情況時，應(yīng)終止試驗：

①密封試驗檢查時，密封性能不能符合標(biāo)準(zhǔn)要求；

②閥桿填料不能保持密封、閥體其他部位泄漏等；

③旋塞閥的閥桿、軸套等零件磨損，不能正常啟閉操作或啟閉操作力矩發(fā)生較大的變化，不符合4．2．3．2-8)的規(guī)定。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

①達(dá)到要求的試驗次數(shù)后，旋塞閥的性能符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，以此試驗次數(shù)為靜壓壽命試驗次數(shù)。

②若試驗期間，出現(xiàn)異常情況或性能不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，以終止前一次檢查時所對應(yīng)的啟閉循環(huán)次數(shù)為靜壓壽命試驗次數(shù)。

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—截止閥(JB/T 8859—2004)

術(shù)語和定義

(1)靜壓壽命試驗

在試驗室條件下，閥門在受介質(zhì)壓力作用時，進(jìn)行從全開到全關(guān)的循環(huán)操作試驗。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

閥門進(jìn)行靜壓壽命試驗，能保持標(biāo)準(zhǔn)要求性能的開關(guān)循環(huán)總次數(shù)。

要求

1)需進(jìn)行靜壓壽命試驗的截止閥的密封性能應(yīng)符合GB/T 13927或JB/T 9092的規(guī)定。

2)靜壓壽命試驗的試驗系統(tǒng)原理圖如圖4-1所示。

3)試驗介質(zhì)為常溫水。若需用空氣作試驗介質(zhì)，應(yīng)按閥門的額定壓差控制試驗時的開啟壓差。

4)無論截止閥是采用何種方式操作的，進(jìn)行靜壓壽命試驗時，其所配帶的操作裝置應(yīng)與閥門一同進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。手柄(輪)直接帶動或由蝸輪減速機(jī)構(gòu)帶動的手動操作截止閥，應(yīng)用壽命試驗機(jī)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)帶動截止閥的手柄(輪)或蝸輪減速機(jī)構(gòu)的手輪；由電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的截止閥，應(yīng)用其所配帶的操作驅(qū)動裝置帶動截止閥進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。

5)靜壓壽命試驗時，從全關(guān)保持密封位置為起點，閥門的開度應(yīng)達(dá)到其實際開度的90％以上。

6)靜壓壽命試驗時，從開啟位置到關(guān)閉的過程，體腔內(nèi)應(yīng)充滿介質(zhì)并帶壓，介質(zhì)壓力為90％～100％的閥門公稱壓力；到達(dá)關(guān)閉位置后，截止閥的出口側(cè)應(yīng)將介質(zhì)壓力釋放，截止閥在試驗介質(zhì)的壓差條件下開啟。截止閥有額定壓差要求時，試驗時應(yīng)以額定壓差為試驗壓差。

7)試驗的操作力矩，以密封試驗時，可以保持密封性能的情況下，手動操作測量得到的最大啟閉操作力矩為準(zhǔn)，手動操作的力矩不得超過一人用截止閥所配帶的驅(qū)動手輪所能產(chǎn)生的力矩或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的操作力矩。驅(qū)動機(jī)構(gòu)的試驗輸出力矩重復(fù)偏差應(yīng)小于±5％。

8)靜壓壽命試驗過程中，應(yīng)根據(jù)密封副配對材料的特性，每啟閉循環(huán)200～300次，進(jìn)行一次密封性能和操作力矩的檢查。密封性能合格后，繼續(xù)試驗；手動操作的截止閥，若操作力矩有變化可予以調(diào)整，用其他配帶操作機(jī)構(gòu)操作的截止閥，不能予以調(diào)整。

9)應(yīng)以截止閥要求的流向方向安裝。

10)靜壓壽命試驗次數(shù)的記錄，應(yīng)通過壽命試驗機(jī)或電動、液動，氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的行程開關(guān)所提供的信號，采用電磁計數(shù)器記錄。

試驗方法

1)安裝截止閥，確定關(guān)閉密封時的位置。

2)在100％介質(zhì)壓力和公稱壓力的壓差(或額定壓差)條件下，用測力扳手測量截止閥的開啟和關(guān)閉時的最大操作力矩。檢測三次，取最大值。

3)按2)測得的力矩調(diào)整驅(qū)動機(jī)構(gòu)的控制方式和輸出力矩，以符合截止閥的關(guān)閉密封的操作要求，并經(jīng)密封性能試驗達(dá)到密封性能要求。

4)在啟閉循環(huán)200～300次后，檢查密封面的泄漏情況，若操作力矩發(fā)生變化時，應(yīng)及時調(diào)整驅(qū)動機(jī)構(gòu)的輸出力矩，以達(dá)到密封要求，但當(dāng)操作力矩增大到一人無法用閥門所帶手輪操作時，終止試驗。

靜壓壽命試驗次數(shù)的確定

(1)終止試驗

當(dāng)發(fā)生下列情況時，應(yīng)終止試驗：

①密封試驗檢查時，密封性能不能符合標(biāo)準(zhǔn)要求；

②閥桿填料不能保持密封、閥體其他部位泄漏等；

③截止閥的閥桿、閥桿螺母等零件磨損，不能正常啟閉操作或啟閉操作力矩發(fā)生較大的變化，不符合規(guī)定。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

①達(dá)到要求的試驗次數(shù)后，截止閥的性能符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，以此試驗次數(shù)為靜壓壽命試驗次數(shù)。

②若試驗期間，出現(xiàn)異常情況或性能不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，以終止前一次檢查時所對應(yīng)的啟閉循環(huán)次數(shù)為靜壓壽命試驗次數(shù)。

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—閘閥(楔式閘板閘閥、平行閘板閘閥、平板閘閥)(JB／T 8858—2004)

術(shù)語和定義

(1)靜壓壽命試驗

在試驗室條件下，閥門在受介質(zhì)壓力作用時，進(jìn)行從全開到全關(guān)的循環(huán)操作試驗。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

閥門進(jìn)行靜壓壽命試驗，能保持標(biāo)準(zhǔn)要求性能的啟閉循環(huán)總次數(shù)。

要求

1)需進(jìn)行靜壓壽命試驗的閘閥的密封性能應(yīng)符合GB/T 13927或JB/T 9092的規(guī)定。

2)靜壓壽命試驗的試驗系統(tǒng)原理圖如圖4-1所示。

3)試驗介質(zhì)為常溫水。若需用空氣作試驗介質(zhì)，應(yīng)按閥門的額定壓差控制試驗時的開啟壓差。

4)無論閘閥采用何種方式操作的，進(jìn)行靜壓壽命試驗時，其所配帶的操作裝置應(yīng)與閥門一同進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。手輪直接帶動或由蝸輪減速機(jī)構(gòu)帶動的手動操作閘閥，應(yīng)用壽命試驗機(jī)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)帶動閘閥的手輪或蝸輪減速機(jī)構(gòu)的手輪；由電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的閘閥，應(yīng)用其所配帶的操作驅(qū)動裝置帶動閘閥進(jìn)行啟閉循環(huán)試驗。

5)靜壓壽命試驗時，從全關(guān)保持密封位置為起點，閥門的開度應(yīng)達(dá)到其實際開度的90％以上。

6)靜壓壽命試驗時，從開啟位置到關(guān)閉的過程，體腔內(nèi)應(yīng)充滿介質(zhì)并帶壓，介質(zhì)壓力為90％～100％的閥門公稱壓力或最高設(shè)計壓力；到達(dá)關(guān)閉位置后，閘閥的出口側(cè)應(yīng)將介質(zhì)壓力釋放。閘閥在試驗介質(zhì)的壓差條件下開啟。當(dāng)閘閥有額定壓差要求時，試驗時應(yīng)以額定壓差為試驗壓差。

7)試驗時，除平面密封的平板閘閥外，應(yīng)以操作力矩關(guān)閉閘閥，平面密封的平板閘閥以控制關(guān)閉位置關(guān)閉閥門。

8)試驗的操作力矩，除平面密封的平板閘閥外，以密封試驗時，可以保持密封性能的情況下，手動操作測量得到的最大啟閉操作力矩為準(zhǔn)，手動操作的力矩不得超過一人用閘閥所配帶的驅(qū)動手輪所能產(chǎn)生的力矩或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的操作力矩。平面密封的平板閘閥的操作力矩，以帶壓開啟時的操作力矩為準(zhǔn)，驅(qū)動機(jī)構(gòu)的試驗操作力矩重復(fù)偏差應(yīng)小于±5％。

9)靜壓壽命試驗過程中，應(yīng)根據(jù)密封副配對材料的特性，每啟閉循環(huán)200～300次，進(jìn)行一次密封性能和操作力矩的檢查。密封性能合格后，繼續(xù)試驗；手動操作的閘閥，若操作力矩有變化可予以調(diào)整，用其他配帶操作機(jī)構(gòu)操作的閘閥，不能予以調(diào)整。

10)若閘閥有安裝和流向要求時，應(yīng)以要求的安裝和流向安裝。

11)靜壓壽命試驗次數(shù)的記錄，應(yīng)通過壽命試驗機(jī)或電動、液動、氣動或其他電液氣聯(lián)動裝置驅(qū)動的行程開關(guān)所提供的信號，采用電磁計數(shù)器記錄。

試驗方法

1)按被試驗閘閥的流向和安裝方向固定安裝閘閥。

2)在100％介質(zhì)壓力和公稱壓力的壓差(或額定壓差)條件下，用測力扳手測量閘閥的開啟和關(guān)閉時的最大操作力矩。檢測三次，取最大值。

3)按2)測得的力矩調(diào)整驅(qū)動機(jī)構(gòu)的控制方式和輸出力矩，以符合閘閥的關(guān)閉密封的操作要求，并經(jīng)密封性能試驗達(dá)到密封性能要求。對平面密封的平板閘閥，除調(diào)整操作力矩外，還應(yīng)調(diào)整關(guān)閉位置。

4)在啟閉循環(huán)200～300次后，檢查密封面的泄漏情況，若操作力矩發(fā)生變化時，應(yīng)及時調(diào)整驅(qū)動機(jī)構(gòu)的輸出力矩，以達(dá)到密封要求，但當(dāng)操作力矩增大到一人無法用閥門所帶手輪操作時，終止試驗。

靜壓壽命試驗次數(shù)的確定

(1)終止試驗

當(dāng)發(fā)生下列情況時，應(yīng)終止試驗：

①密封試驗檢查時，密封性能不能符合標(biāo)準(zhǔn)要求；

②閥桿填料不能保持密封、閥體其他部位泄漏等；

③閘閥的閥桿、閥桿螺母等零件磨損，不能正常啟閉操作或啟閉操作力矩發(fā)生較大的變化，不符合規(guī)定。

(2)靜壓壽命試驗次數(shù)

①達(dá)到要求的試驗次數(shù)后，閘閥的性能符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，以此試驗次數(shù)為靜壓壽命試驗次數(shù)。

②若試驗期間，出現(xiàn)異常情況或性能不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，以終止前一次檢查時所對應(yīng)的啟閉循環(huán)次數(shù)為靜壓壽命試驗次數(shù)。

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總則

(1)范圍

API SPE(6 FA-1999的目的是制定當(dāng)暴露在火焰中的APl6A壓力容器和API 6D閥門的試驗要求及性能評估。API SPEC 6FA-1999的性能要求是不考慮規(guī)格和壓力級而制定的可接受的標(biāo)準(zhǔn)極限。

制定了試驗閥門在暴露于火焰中30 min后的通過閥座泄漏和外漏可接受的標(biāo)準(zhǔn)。

燃燒期的規(guī)定是基于大多數(shù)火焰熄滅所需的最長時間。燃燒最大的持續(xù)時間是主要考慮的衡量尺度，其影響大于那些在試驗中所預(yù)料的。

(2)耐火試驗的闡述

1)閥門將在帶水關(guān)閉狀態(tài)進(jìn)行試驗，閥桿和通道處于水平位置。

2)閥門將包容在兩個熱電耦平均溫度為1400°F～1800°F(761℃～980℃)的火焰之中，其配置如圖2-39和圖2-40所示。其讀數(shù)不得低于1300°F(704℃)，試驗裝置將包括碳鋼制的1-1/2in立方體熱量計塊，熱量計安裝在其中心(參見圖2-41熱量計塊結(jié)構(gòu))。對于7-1/16in或更小的API規(guī)范6A閥門和6in或更小的API規(guī)范6D閥門，試驗時用兩個熱量計塊，配置如圖2-39所示；對于較大規(guī)格的閥門，將采用三個熱量計塊如圖2-40所示。試驗閥門公稱尺寸大于1in(25mm)或為閥門公稱尺寸一半(總是較小的)的進(jìn)口管路系統(tǒng)必須包容在火焰之中，其最小距離為6in(152mm)。

3)燃燒時間由點火開始為30min。

4)管子與閥門端部連接處的泄漏(法蘭、螺紋或焊接)不考慮為該試驗的一部分，也不包括在2.5.3.3-2)，2.5.3.3-4)，和2.5.3.3-6)允許的外漏之中。為試驗可以改進(jìn)這些連接以消除泄漏是必要的。

試驗程序

(1)試驗步驟(參見圖2-42)

1)打開水源閥門5、6和任何必要的通氣閥17，讓水流經(jīng)整個系統(tǒng)，排除空氣。試驗閥放在半開位置，以便讓液體全部充滿閥體。

2)關(guān)上閥門5和試驗閥11，然后關(guān)上通氣閥17，試驗閥管系統(tǒng)人口將全部充滿，水系統(tǒng)的出口處將排空。

3)給系統(tǒng)施加適當(dāng)?shù)母咴囼瀴毫?見表2-17)，在燃燒和冷卻期間保持該壓力。短暫的壓力損失是允許的，但其補足時間不得超過2 min。通過刻度觀測計4記下讀數(shù)。騰空出口的刻度容器19。

4)打開燃?xì)夤?yīng)，點火并監(jiān)視火焰溫度，兩側(cè)火焰的熱電偶14，每個要求在2 min內(nèi)必須達(dá)到1400°F(761℃)，平均溫度保持在1400°F～1800°F(761℃～980℃)，在燃燒的其余時間內(nèi)讀數(shù)不得低于1 300°F(704℃)。

5)熱量計13的平均溫度在點火后15rain內(nèi)應(yīng)達(dá)到1200°F(650℃)，在燃燒的其余時間內(nèi)將保持最小平均溫度1200°F(650℃)而且不允許有一個溫度低于1052°F(565℃)。

注意：來自外部泄漏的水或蒸汽濺到火焰上，實際上會導(dǎo)致熱電偶或量熱計的讀數(shù)有所下降。即使下降不明顯，在試驗報告上也要注明這種情況。(試驗)只要有一個測火焰的熱電偶和熱量計起作用，試驗就可在不下調(diào)燃料控制源的條件下繼續(xù)進(jìn)行。

6)在燃燒期間每隔30 s記錄一次儀表7、13、14和15的讀數(shù)。

7)在燃燒期間達(dá)30 min時關(guān)掉燃?xì)狻?/p>

8)立即測出收集在刻度容器19里的水量，作為全部通過閥門閥座的泄漏量，然后繼續(xù)收集水于刻度容器19里，用以確定外部泄漏率。

如果試驗用閥是進(jìn)口密封型，那么當(dāng)閥門關(guān)閉后落入進(jìn)出口密封座間的水的容積在試驗前即可確定，并且這要在試驗報告上注明。假定在試驗過程中這些水經(jīng)閥門，出口密封座并收集到刻度容器里。由于這些水在經(jīng)過進(jìn)口密封座時沒有發(fā)生泄漏，所以在確定通過閥門的泄漏量時要從測得的總量中減去它。

注意：若在燃燒和/或冷卻過程中從出口收集的總量少于體腔容積，則通過閥座的泄漏量可認(rèn)為是零。

9)將閥門溫度降到212°F(100℃)或更低，通過觀測計4和刻度容器19記錄讀數(shù)，根據(jù)制造商的需要冷卻方式可隨意選擇自然冷卻或強制冷卻。

10)以下低壓試驗只要求對(Class 600和更低的API規(guī)范6D閥門進(jìn)行。減壓至低試驗壓力值(見表2-17)，過5 min測量通過閥門和外部泄漏。

11)完成10)步驟，再增加試驗壓力至高試驗壓力值(見表2-17)。

12)在高壓差時打開試驗閥門，閥門將移到一個半開的位置，關(guān)閉切斷閥門16，排出管線和試驗閥門體腔內(nèi)的空氣或水蒸氣。

13)在高試驗壓力下，閥門處于敞開位置達(dá)5 min，測量和記錄下外部泄漏。

(2)試驗調(diào)節(jié)不包括試驗閥門在內(nèi)的試驗系統(tǒng)可以在試驗期間調(diào)節(jié)到保持試驗處于極限規(guī)定中。

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(1)總則

所有與測試的閥門具有同樣基本設(shè)計的閥門可以認(rèn)為已經(jīng)完成防火測試，而不是每個公稱尺寸、公稱壓力等級，但要符合以下限制條件。

1)一個測試的閥門可以證明大于測試閥門，但不能超過指定測試閥門公稱尺寸的兩倍。一個公稱尺寸為DN200(NPS8)的測試閥門可以證明所有更大公稱尺寸的閥門，如果所提供閥門的最小公稱尺寸大于DN200(NPS8)，那么該最小公稱尺寸的閥門將接受測試，以驗證其他公稱尺寸的閥門。

2)一個公稱尺寸DN50(NPS2)的閥門可以用來驗證所有更小公稱尺寸的同類型閥門，如果所提供閥門的最大公稱尺寸小于DN50(NPS2)，那么該最大公稱尺寸的閥門將要接受測試，以驗證其他規(guī)格。

3)一個測試的閥門可以用來證明公稱壓力PN(Class)大于該測試閥門，但不超過該測試閥門公稱壓力PN(Class)兩倍的閥門，除表2-15、表2-16所示的閥門之外。

4)一個縮徑的(或文丘里型)的測試的閥門可以用來驗證較小公稱尺寸的全通徑(或常規(guī)型式)的閥門，當(dāng)組件與密封件、閥座密封和閥桿相關(guān)的設(shè)計和尺寸，在此情況下，許可的平均泄漏可以應(yīng)用于全通徑(或常規(guī)型式)的閥門。

5)閥體連接端的類型該標(biāo)準(zhǔn)不予考慮，然而大部分閥門由其連接端類型所決定，為了證明符合該標(biāo)準(zhǔn)和其他標(biāo)準(zhǔn)要求，與測試閥門不同的連接端的閥門可能會被證明。

——他們的大部分大于所測試的閥門，或；

——他們的大部分不小于所測試閥門的75％。

(2)結(jié)構(gòu)材料

1)為了產(chǎn)品符合檢驗證書或型式試驗系統(tǒng)，承受壓力的閥門殼體材料可以為下列普通分類的其他材料：

——鐵素體類；

——奧氏體類；

一一雙相不銹鋼。

2)如果一類閥門由鐵素體測試閥門所覆蓋，其覆蓋范圍可以擴(kuò)展到奧氏體和雙相不銹鋼，只要進(jìn)行中等尺寸的該類材料同樣設(shè)計的閥門測試即可。

3)其他承受壓力的閥門殼體材料需按2．5．2．7(3)和2．5．2．8(4)的要求進(jìn)行全部代表公稱尺寸的測試。

4)鐵合金螺栓(如B7、L7)作為承壓閥門殼體的連接，可以證明奧氏體螺栓，但是不能反過來。

5)關(guān)于閥座和關(guān)閉件的密封，閥座和閥體間的密封，閥桿密封和閥體連接的密封的非金屬材料，需要重新驗證，然而填充聚四氟乙烯(RPTFE)可以證明非填充聚四氟乙烯(PTFE)，反過來也是一樣。

(3)公稱尺寸驗證的閥門

表2-13和表2-14所列為實際測試公稱通徑的閥門可以替代經(jīng)防火測試的其他公稱通徑的閥門。

(4)由壓力等級驗證的閥門

表2-15和表2-16所列為實際測試公稱壓力PN(Class)的閥門，可以替代經(jīng)防火測試的其他公稱壓力PN(C1ass)的閥門。

(5)特殊標(biāo)識

除相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的標(biāo)識要求之外，符合本標(biāo)準(zhǔn)的閥門可以打上“ISO-FT”標(biāo)識(代表經(jīng)ISO防火測試)。

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性能要求

1)在燃燒期內(nèi)通過閥座產(chǎn)生的泄漏

①對于低壓測試，在低壓測試燃燒期內(nèi)，通過閥座的泄漏量不應(yīng)超過表2-12的數(shù)值。

②對于高壓測試，在高壓測試燃燒期內(nèi)，通過閥座的泄漏量不應(yīng)超過表2-12的數(shù)值。

2)在燃燒和冷卻期內(nèi)的外部泄漏

①對于低壓測試，在低壓測試燃燒期和冷卻期內(nèi)，平均外部泄漏，不包括通過閥座的泄漏，不應(yīng)超過表2-12的數(shù)值。

②對于高壓測試，在高壓測試燃燒期和冷卻期內(nèi)，平均外部泄漏，不包括通過閥座的泄漏，不應(yīng)超過表2-12的數(shù)值。

3)冷卻后通過閥座泄漏的低壓測試

通過閥座的最大泄漏量不應(yīng)超過表2-12的數(shù)值。

4)可操作性

防火測試后，用適合的操縱人員操縱閥門能從關(guān)閉狀態(tài)下在高的試驗壓力下全開，不使用附加的扳手或加

長桿。

5)操作后外部泄漏測試，閥門在全開位置的高壓測試中，平均外部泄漏不應(yīng)超過表2-12的數(shù)值。

注：外部泄漏不包括閥門與管道連接處的泄漏。

試驗報告

試驗報告應(yīng)包括以下信息：

1)防火型式試驗日期；

2)防火型式試驗地點；

3)防火型式試驗使用的參數(shù)；

4)閥門生產(chǎn)廠的名稱和地址；

5)說明防火測試的閥門已通過閥門生產(chǎn)廠按標(biāo)準(zhǔn)要求的靜水壓試驗，空氣型式試驗和生產(chǎn)壓力試驗；

6)測試閥門的所有描述(公稱尺寸、壓力等級、閥門類型(如閘閥)、重量、縮徑或全通徑、

閥體/閥蓋材料、內(nèi)件材料)和生產(chǎn)廠的參考數(shù)據(jù)；

7)閥門的標(biāo)識及位置，包括生產(chǎn)廠的名牌日期；

8)生產(chǎn)廠的閥門總圖和明細(xì)表，包括材料、所有閥門的測試記錄、以及文件發(fā)布和修訂日期；

9)說明手動驅(qū)動裝置是否適合測試閥門，并說明其類型、生產(chǎn)廠、型號和力矩；

10)燃燒和冷卻期間的測試壓力；

11)測試開始時間，如點燃燃燒器；

12)開始時以及測試過程中每隔30 s的溫度記錄，每個溫度記錄對應(yīng)每個熱電偶；

13)燃燒期向通過閥座的泄漏量；

14)燃燒和冷卻期的外部泄漏量；

15)閥門冷卻至100℃需要的時間；

16)低壓試驗公稱壓力PN≤100 mm(Class 600)通過閥座的泄漏量；

17)說明測試的閥門是否達(dá)到全開位置；

18)在全開位置的外部泄漏量；

19)閥門是否是不對稱的，并且是雙向密封，一測試結(jié)果為兩個方向的；

20)測試過程的觀察，關(guān)系到提供的結(jié)果；

21)說明測試的閥門是符合該標(biāo)準(zhǔn)要求；

22)在測試報告的封面和目錄中指明報告的頁碼，且每頁都有頁碼，如1/12,2/12；

23)防火測試中的見證人及其姓名；

24)閥門腔體壓力釋放裝置的設(shè)置。

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防火測試建議系統(tǒng)

示意圖如圖2-38所示。

試驗程序

1)將測試閥門放置入測試裝置中，使閥桿和通道置于水平位置。只可一個方向流動(單向)的閥門，按流向的正常狀態(tài)放置。

按圖2-35和圖2-36所示，適當(dāng)?shù)囟ㄎ换鹧姝h(huán)境、閥體熱電偶和熱量計立方。

對于公稱尺寸DN≤100 mm(NPS4)，公稱壓力PN≤40 MPa((Class 300)的軟閥座閥門，使用雙熱電偶火焰環(huán)境，兩個熱電偶和熱量計立方的放置如圖2-35所示。

對于所有其他類型閥門，使用雙熱電偶火焰環(huán)境，兩個熱電偶和熱量計立方的放置如圖2-36所示。對于公稱尺寸DN＞200 mm(NPS8)的閥門，使用3個熱量計立方，如圖2-36所示。

2)將測試閥門置于部分開啟狀態(tài)，打開供水閥5、切斷閥6、排氣閥16和切斷閥15，使系統(tǒng)注滿水并排空所有氣體，當(dāng)系統(tǒng)完全被水充滿，關(guān)閉切斷閥15，排氣閥16和供水閥5，使系統(tǒng)升壓，壓力為20℃時最高工作壓力的1.4倍。(實際測試壓力可以圓整到較高的壓力bar值)，檢查測試裝置泄漏，并盡量消除，釋放壓力，關(guān)閉測試閥門并打開切斷閥15。

3)如果測試閥門帶有溯流密封，關(guān)閉閥門時截留在溯流閥座和下游閥座之間的水量，并記錄該水量。(在總泄漏量中應(yīng)減去該截留在中腔中的水量)。

4)按以下壓力調(diào)整系統(tǒng)壓力

①對于公稱壓力為PNlO、PNl6、PN25、PN40(Class 300)的軟閥座閥門，最低測試壓力為0.2 MPa(2 bar)。

②對于所有其他類型的閥門，最高測試壓力為20℃時閥座可承受最大工作壓力的75％。

在加熱和冷卻期間保持此試驗壓力，允許最高為測試壓力的50％瞬間壓力降低，但此降低在2min內(nèi)會恢復(fù)，且累積降低時間不超過2min。

5)記錄水位計4上的數(shù)據(jù)，清空容器18。

6)除去測試閥門，調(diào)整試驗系統(tǒng)，在測試期間保持要求的溫度與壓力。

7)打開燃料供應(yīng)閥，點燃火焰，在30±3 min的燃燒期間監(jiān)控火焰環(huán)境的溫度，檢查兩個火焰環(huán)境熱電偶13的平均溫度，從開始燃燒起在2 min內(nèi)達(dá)到750℃，并保持平均溫度在750℃到1000℃之間，在30 min燃燒期間，溫度不可出現(xiàn)低于700℃的情況。

8)熱量計方塊的平均溫度在開始燃燒期的15 min內(nèi)將會達(dá)到650℃，在燃燒的滯留期內(nèi)，要保持平均最低溫度650℃，溫度不能低于560℃，對于閥門做低壓測試時，閥體熱電偶孔將保持590℃最少5 min。閥蓋熱電偶孔將保持650℃至少15 min的燃燒期，為了達(dá)到要求，燃燒期可延長5min。

9)在燃燒期內(nèi)，每30 s記錄儀器的讀數(shù)7、12、13、14熱電偶孔要編號，并單獨記錄溫度。

10)在燃燒期的最后30 min+(O～5)min關(guān)閉燃料供給閥。

11)在燃燒期內(nèi)，要立即測定容器18內(nèi)收集的水量，并確保滲漏全部通過閥座，如果所測試的閥門是進(jìn)口閥座密封，應(yīng)測位于進(jìn)口閥座和出口閥座間的水量，連續(xù)收集容器18內(nèi)的水，用來確定閥門在燃燒期和冷卻期內(nèi)的外部滲漏量。

12)在熄滅火的5 min內(nèi)，用壓力水冷卻測試的閥門，使其外部表面溫度低于100℃；冷卻的時間不超過10 min，記錄壓力水冷卻閥門表面，使其低于100℃這一過程的時間。

13)檢查并調(diào)整測試壓力使其與2．5．2．4(4)相一致，記錄液位計4上的讀數(shù)，確定容器18內(nèi)的水量，記錄任何外部壓力釋放裝置的泄漏，如果這些連接是作為標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計的一部分，這些泄漏量是用來計算在整個燃燒和冷卻期內(nèi)的全部外漏量。

14)對于公稱壓力PN≤100((Class 600)的閥門，降低并穩(wěn)定壓力在0.2 MPa(2 bar)，在5 min時間內(nèi)測量通過閥座的泄漏量。

15)增加并穩(wěn)定測試壓力到高壓力，關(guān)閉截止閥15，根據(jù)試驗壓力操縱測試閥門使之到全開位置。

16)穩(wěn)定壓力至高的測試壓力，并測量5 min時間內(nèi)的泄漏量。

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